마찰용접이 어렵다고 생각하시나요? 다음 3가지 팁을 시도해 보세요.

마찰 용접은 오랜 설정 후에 조인트가 실패하면 복잡해 보일 수 있습니다. 부품이 고르지 않게 가열될 수 있고, 기계가 너무 많은 재료를 제거하거나, 완성된 용접의 정렬이 불량할 수 있습니다. 저는 표면 준비, 공정 설정, 검사라는 세 가지 영역에서 많은 문제가 발생한다는 사실을 발견했습니다. 간단한 루틴을 통해 작업을 더 쉽고 반복적으로 수행할 수 있습니다. 팁 1: 부품이 기계에 도착하기 전에 준비하세요 마찰 용접은 깨끗한 접촉 표면이 중요합니다. 기름, 심한 녹, 페인트, 느슨한 스케일이 접합부에 영향을 줄 수 있습니다. 또한 사이클 중에 연기나 원치 않는 입자가 생성될 수도 있습니다. 먼저 다음 사항을 확인합니다. - 두 자료가 승인된 작업 계획과 일치합니다. - 접촉면이 깨끗하고 부스러기가 없어야 합니다. - 직경 또는 용접 면적이 허용 공차 내에 있습니다. - 부품이 휘거나 심하게 손상되지 않았습니다. - 클램핑 영역은 각 부품을 단단히 고정할 수 있을 만큼 강력합니다. 일부 응용 분야에서는 약간의 표면 변화가 허용될 수 있지만 기계 설정은 실제 부품 조건과 일치해야 합니다. 연마된 표면이 항상 필요한 것은 아닙니다. 깨끗하고 안정적이며 정확한 크기의 표면은 프로세스를 지원하지 않는 추가 마무리 작업보다 더 유용합니다. 일반적인 작업장의 예는 두 번째 샤프트에 결합된 강철 샤프트입니다. 한쪽 끝에 버가 있으면 두 부분이 평평하게 고정되지 않을 수 있습니다. 기계는 계속 작동할 수 있지만 최종 조인트의 플래시가 고르지 않고 정렬 상태가 좋지 않을 수 있습니다. 용접 전 Burr를 제거하고 면을 확인하면 이러한 결과를 방지할 수 있습니다. 팁 2: 속도, 압력 및 번오프 제어 주요 마찰 용접 변수는 함께 작동합니다. 회전 속도로 인해 열이 발생합니다. 마찰 압력은 가열 단계에서 접촉을 제어합니다. 단조 압력은 가열된 재료를 함께 밀어냅니다. 번오프(Burn-off)는 얼마나 많은 재료가 소비되었는지 보여줍니다. 여러 설정을 동시에 변경하는 것을 피합니다. 용접 부분을 조정해야 할 경우 현재 값을 기록하고 설정 하나를 변경한 후 결과를 검토합니다. 이렇게 하면 원인을 더 쉽게 추적할 수 있습니다. 다음 징후를 주의하십시오. - 열이 너무 적음: 연결 부위의 접착력이 약하거나, 번오프 현상이 적거나, 표면이 고르지 않을 수 있습니다. - 열이 너무 많음: 과도한 플래시, 심각한 재료 손실 또는 왜곡이 나타날 수 있습니다. - 낮은 압력: 부품이 미끄러지거나 안정적인 결합을 형성하지 못할 수 있습니다. - 고압: 기계가 계획보다 더 많은 재료를 제거할 수 있습니다. - 잘못된 정렬: 용접이 괜찮아 보이는 경우에도 완성된 샤프트에 런아웃이 발생할 수 있습니다. 올바른 설정은 재료 유형, 부품 크기, 기계 용량 및 조인트 설계에 따라 다릅니다. 이러한 세부 사항을 확인하지 않고는 다른 작업의 설정을 복사하지 않습니다. 스테인리스강 부품과 탄소강 부품은 외경이 비슷하더라도 다르게 반응할 수 있습니다. 간단한 생산 기록을 유지하세요. 재질, 치수, 속도, 압력, 사이클 시간, 연소 및 검사 결과를 기록해 두십시오. 이러한 기록은 기계 문제와 재료 또는 준비 문제를 구분하는 데 도움이 됩니다. 팁 3: 플래시뿐만 아니라 접합부도 검사하세요 플래시가 깨끗해 보인다고 해서 용접부가 필수 표준을 충족한다는 것을 증명할 수는 없습니다. 육안 검사는 유용하지만 부품의 위험도와 일치해야 합니다. 나는 일반적으로 다음 사항을 확인합니다. - 전체 정렬 - 조인트 직경 및 플래시 모양 - 번오프 길이 - 표면 균열 또는 찢어짐 - 용접 후 런아웃 - 필요한 경우 경도 또는 강도 - 승인된 테스트 방법을 통한 내부 결합 회전 조립에 사용되는 샤프트의 경우 런아웃은 세심한 주의를 기울여야 합니다. 용접은 기본 당김 테스트를 통해 유지될 수 있으며 클램핑 중에 부품이 정렬되지 않으면 여전히 진동을 일으킬 수 있습니다. 간단한 다이얼 표시기를 확인하면 조립 전에 이 문제를 확인할 수 있습니다. 안전 관련 부품이나 하중 지지 부품의 경우 고객 사양과 해당 품질 절차를 따르십시오. 파괴 테스트, 초음파 테스트, 인장 테스트 또는 기타 방법이 필요할 수 있습니다. 올바른 검사 방법은 부품과 용도에 따라 다릅니다. 결함이 반복되면 기계 설정을 검사하기도 합니다. 마모된 툴링, 느슨한 고정 장치, 잘못된 클램프 또는 불안정한 유압으로 인해 여러 부품에서 동일한 결함이 발생할 수 있습니다. 용접 주기를 변경해도 기계적 문제는 해결되지 않습니다. 실용적인 마찰 용접 공정은 하나의 영리한 설정에 의존하지 않습니다. 이는 꾸준한 준비, 제어된 매개변수, 부품 목적에 맞는 점검에서 비롯됩니다. 저는 새로운 작업자를 교육할 때 클램핑 전, 사이클 중, 용접 후의 세 지점에서 일시 중지하도록 요청합니다. 짧은 일시 중지는 표면 손상, 비정상적인 기계 동작 및 정렬 문제가 배치 전체에 퍼지기 전에 이를 포착하는 데 도움이 됩니다.

마찰 용접은 전체 작업물을 녹이지 않고 강력한 접합을 생성할 수 있지만 공정은 여전히 ​​신중한 제어에 달려 있습니다. 압력, 속도, 정렬 또는 제동 시간의 작은 변화로 인해 플래시가 발생하거나 접착력이 약해지거나 접합 품질이 고르지 않을 수 있습니다. 저는 마찰 용접 공정을 검토할 때 기계 설정, 부품 준비, 검사라는 세 가지 영역에 중점을 둡니다. 이러한 영역은 전체 시스템을 변경하지 않고도 생산을 개선할 수 있는 실용적인 방법을 제공하는 경우가 많습니다. 1. 주요 용접 매개변수 제어 마찰 용접은 동작과 압력으로 인해 발생하는 열에 따라 달라집니다. 회전식 마찰 용접 공정에서는 한 부분이 회전하는 동안 다른 부분은 압력을 받습니다. 접촉은 마찰열을 발생시킵니다. 조인트가 필요한 온도에 도달하면 회전이 멈추고 단조 압력으로 결합이 완료됩니다. 다음 설정을 확인하는 것부터 시작합니다. - 회전 속도 - 마찰 압력 - 마찰 시간 - 단조 압력 - 단조 시간 - 제동 또는 감속 시간 - 축 단축(번오프라고도 함) 더 높은 회전 속도가 항상 더 나은 용접을 생성하는 것은 아닙니다. 열 입력이 너무 빨리 증가하여 과도한 플래시가 발생할 수 있습니다. 속도가 낮으면 사이클이 연장되고 조인트가 필요한 온도에 미치지 못할 수 있습니다. 압력에도 동일한 수준의 관리가 필요합니다. 마찰력이 낮으면 접촉이 불안정해질 수 있습니다. 과도한 압력은 조인트가 형성되기 전에 너무 많은 재료를 제거할 수 있습니다. 나는 한 번의 시도 동안 여러 값을 변경하는 것보다 한 번에 하나의 설정을 조정하고 결과를 기록하는 것을 선호합니다. 예를 들어, 강철 샤프트 제조업체는 용접이 매끄럽게 보이지만 비틀림 테스트 중에 실패하는 것을 발견할 수 있습니다. 문제는 마찰 시간이 짧거나 단조 압력이 낮기 때문에 발생할 수 있습니다. 제어된 테스트 시리즈는 더 많은 열, 더 많은 혼란 또는 다른 제동 설정이 필요한지 여부를 보여줄 수 있습니다. 여기서는 프로세스 로그가 도움이 됩니다. 매개변수 값, 부품 배치, 조인트 모양, 축 단축 및 테스트 결과를 기록합니다. 이를 통해 동일한 소재와 공동 디자인이 라인에 반환될 때 생산팀에 명확한 참조가 제공됩니다. 2. 부품 준비 및 정렬 개선 마찰 용접은 접촉 표면에서 시작됩니다. 표면이 더럽거나 고르지 않거나 제대로 정렬되지 않은 경우 기계가 안정적인 접합을 생성하지 못할 수 있습니다. 용접하기 전에 부품의 다음 사항을 확인합니다. - 깨끗한 접촉면 - 적합한 표면 평탄도 - 올바른 직경과 길이 - 일관된 재료 등급 - 적절한 클램핑 - 정확한 동심도 오일, 스케일, 녹 및 느슨한 입자는 접촉 영역에 영향을 미칠 수 있습니다. 세척 방법은 재료 및 생산 설정에 따라 다릅니다. 한 강철 부품에는 건식 기계적 세척 단계가 적용될 수 있지만 다른 적용 분야에는 승인된 다른 방법이 필요할 수 있습니다. 정렬도 결과에 영향을 미칩니다. 오프셋이 작으면 플래시가 고르지 않고 열 분포가 불균일해질 수 있습니다. 외부 가장자리는 허용 가능한 것처럼 보일 수 있지만 접합 중앙은 약하게 유지됩니다. 저는 이러한 유형의 문제를 식별하기 위해 고정 장치 검사, 런아웃 측정 및 샘플 단면을 사용합니다. 도구 마모로 인해 비슷한 문제가 발생할 수 있습니다. 클램프와 고정 장치는 반복된 주기 후에 원래 위치를 잃을 수 있습니다. 이런 일이 발생하면 회전이나 단조 중에 부품이 움직일 수 있습니다. 예정된 고정 장치 검사를 통해 변형을 줄이고 조인트를 중앙에 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 유용한 사례는 자동차 부품 생산입니다. 드라이브 샤프트의 한쪽에 다른 쪽보다 플래시가 더 많이 나타나는 경우 원인은 용접 압력이 아닐 수 있습니다. 부품이 고정 장치의 중심에서 벗어날 수 있습니다. 클램핑 위치를 수정하면 기계 프로그램을 변경하지 않고도 용접을 개선할 수 있습니다. 3. 검사를 사용하여 설정과 결과 연결 강력한 마찰 용접에는 좋은 외관 이상의 것이 필요합니다. 나는 관절 내부에서 무슨 일이 일어나고 있는지 이해하기 위해 여러 가지 검사 방법을 사용합니다. 육안 검사를 통해 확인할 수 있는 사항은 다음과 같습니다. - 불균일한 플래시 - 용접 근처의 균열 - 표면 랩 - 탄 자국 - 과도한 뒤틀림 - 불완전한 재료 접촉 치수 검사를 통해 부품의 최종 길이와 축 단축이 올바른지 확인할 수 있습니다. 기계적 테스트에는 제품 및 재료에 따라 인장, 굽힘, 비틀림, 경도 또는 충격 테스트가 포함될 수 있습니다. 매크로 에칭 또는 단면 검토를 통해 용접 영역을 더 명확하게 확인할 수 있습니다. 불규칙한 인터페이스, 갇힌 오염 또는 프로세스 요구 사항과 일치하지 않는 열 영향 영역이 나타날 수 있습니다. 비파괴 테스트는 부품 설계 및 품질 계획이 이를 뒷받침하는 경우에도 적합할 수 있습니다. 하나의 샘플로 용접 공정을 판단하는 것을 피합니다. 더 나은 접근 방식은 동일한 조건에서 만들어진 여러 부품의 결과를 수집하는 것입니다. 추세는 개별 결과보다 더 유용합니다. 몇 시간의 생산 후에 용접 강도가 떨어지면 공구 온도, 고정 장치 마모, 재료 변형 또는 기계 성능 변화가 원인일 수 있습니다. 가장 실질적인 개선은 각 검사 결과를 정확한 프로세스 데이터에 연결하는 것에서 비롯되는 경우가 많습니다. 부품 번호, 자재 배치, 작업자 기록, 기계 설정 및 테스트 결과를 통해 공정을 더욱 명확하게 파악할 수 있습니다. 마찰 용접 개선에는 항상 새로운 기계가 필요한 것은 아닙니다. 매개변수를 주의 깊게 제어하면 불안정한 열 입력을 줄일 수 있습니다. 더 나은 청소 및 정렬은 부품 간의 접촉을 향상시킬 수 있습니다. 정기 검사를 통해 변경 사항이 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다. 한 번 제어된 조정을 수행하고 결과를 기록하고 적절한 테스트를 통해 접합부를 확인하는 것이 좋습니다. 이 방법은 여러 설정을 한 번에 변경하는 것보다 인내심이 더 필요하지만 생산팀이 향후 용접 작업에 사용할 수 있는 정보를 제공합니다.

마찰 용접은 강력하고 반복 가능한 접합을 생성할 수 있지만 속도, 압력, 정렬 또는 표면 상태의 작은 변화로 인해 플래시, 약한 접합, 균열 또는 불균일한 단축이 발생할 수 있습니다. 용접이 실패했을 때 나는 접합부만 문제로 여기지 않습니다. 자재 준비부터 검수까지 전 과정을 확인합니다. 이러한 단계는 일반적인 문제를 식별하고 프로세스 제어를 개선하는 데 도움이 될 수 있습니다. 용접하기 전에 재료를 확인하세요 재료마다 열과 압력에 반응하는 방식이 다릅니다. 강철, 알루미늄, 구리 합금 및 티타늄은 각각 적절한 마찰 속도, 축력 및 혼란 제어가 필요합니다. 확인 사항: - 재료 등급 및 열처리 - 바 또는 튜브 직경 - 표면 상태 - 수분, 오일, 스케일 및 녹 - 두 부품 간의 경도 차이 깨끗한 금속 표면은 마찰 과정에서 안정적인 결합을 생성하는 데 도움이 됩니다. 기름층이 얇으면 발열에 영향을 미치고 불균일한 플래시가 발생할 수 있습니다. 스케일이 크면 부품 간의 적절한 접촉을 방해할 수 있습니다. 끝부분을 평평하고 정사각형으로 가공하면 부품의 시작점이 더욱 안정적으로 만들어집니다. 한쪽 끝이 기울어지면 한쪽에서 접촉이 시작됩니다. 그러면 조인트가 고르지 않게 가열될 수 있습니다. 정렬 및 클램핑 확인 정렬 불량은 마찰 용접 불량의 일반적인 원인입니다. 부품이 중앙에 있는 것처럼 보이더라도 작은 오프셋으로 인해 용접 후 굽힘 응력이 발생할 수 있습니다. 나는 다음을 검사합니다: - 척 및 고정 장치 정렬 - 부품 런아웃 - 샤프트 또는 튜브 사이의 동심도 - 조임력 - 회전 중 부품 이동 간단한 다이얼 표시기를 확인하면 기계가 시작되기 전에 런아웃을 확인할 수 있습니다. 또한 부품을 표시하고 사이클 중에 부품이 고정 장치 내부로 이동하는지 관찰합니다. 샤프트 용접의 경우 두 축은 기계가 허용하는 한 최대한 가깝게 유지되어야 합니다. 과도한 오프셋은 육안 검사를 통과했지만 비틀림, 굽힘 또는 피로 테스트 중에 실패하는 조인트를 생성할 수 있습니다. 용접 주기 검토 마찰 용접은 일반적으로 여러 연결된 설정에 따라 달라집니다. - 회전 속도 - 마찰 압력 - 마찰 시간 - 단조 또는 단조 압력 - 단조 시간 - 축 단축 - 제동 또는 감속 동작 하나의 설정을 변경하면 다른 설정에 영향을 미칠 수 있습니다. 속도가 높을수록 열 발생이 증가하고 마찰력이 높을수록 가열 기간이 단축될 수 있습니다. 마찰 단계가 길어지면 플래시가 더 많이 생성되고 최종 부품 길이가 줄어들 수 있습니다. 나는 한 번에 하나의 변수를 조정하고 결과를 기록하는 것을 선호합니다. 프로세스 시트에는 시작 길이, 최종 길이, 플래시 크기, 압력 ​​값, 사이클 시간 및 검사 결과가 포함될 수 있습니다. 이렇게 하면 메모리 기반 조정보다 패턴을 더 쉽게 찾을 수 있습니다. 단축을 공정 신호로 사용 축 단축은 용접 중에 소모된 재료의 양을 보여줍니다. 이는 관절이 충분한 열과 압력을 받았는지 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 낮은 단축은 다음을 나타낼 수 있습니다. - 표면 접촉 불량 - 낮은 마찰 압력 - 짧은 마찰 시간 - 불충분한 열 - 고정 장치의 미끄러짐 높은 단축은 다음을 나타낼 수 있습니다. - 과도한 마찰 시간 - 과도한 압력 - 잘못된 재료 크기 - 과도한 표면 거칠기 - 과도한 변형을 허용하는 주기 올바른 범위는 재료, 접합 설계 및 기계에 따라 다릅니다. 테스트 없이 다른 애플리케이션에서 단일 목표 값을 복사하면 안 됩니다. 플래시 모양에 주의하세요 플래시는 폐기물만이 아닙니다. 그 모양은 용접 사이클에 대한 단서를 제공할 수 있습니다. 조인트 주위의 고르지 못한 플래시는 정렬 불량, 고르지 못한 끝 준비 또는 불안정한 클램핑을 암시할 수 있습니다. 매우 작은 플래시는 열이나 압력이 낮다는 것을 의미할 수 있습니다. 크고 불규칙한 플래시는 과도한 가열 또는 업셋 단계의 제어 불량을 나타낼 수 있습니다. 부품 설계에 따라 플래시가 필요할 경우 적절한 방법으로 플래시를 제거해야 합니다. 절단, 회전 또는 연삭은 접합 면적을 도면 요구 사항 이하로 줄여서는 안 됩니다. 날카로운 모서리는 특히 회전하는 부품에 스트레스 포인트를 생성할 수도 있습니다. 열 영향부 제어 용접 영역에는 모재와 경도 또는 입자 구조가 다른 열 영향부가 포함될 수 있습니다. 이는 반복적인 하중, 충격, 압력 또는 부식에 노출된 부품에 중요합니다. 용접 후 처리를 선택하기 전에 부품 도면과 재료 요구 사항을 확인합니다. 가능한 검사에는 다음이 포함됩니다. - 조인트 전체의 경도 - 매크로 에칭 검사 - 미세 구조 검토 - 인장 테스트 - 굽힘 또는 비틀림 테스트 - 적절한 적용을 위한 피로 테스트 조인트는 깨끗해 보일 수 있지만 여전히 더 깊은 테스트가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 유압 로드는 육안 검사를 통과했지만 프로세스가 안정적이지 않으면 압력 테스트 중에 결함이 나타날 수 있습니다. 일반적인 결함 패턴을 관찰하십시오 약하거나 불완전한 결합은 열 부족, 표면 오염, 낮은 압력 또는 조기 분리로 인해 발생할 수 있습니다. 균열은 재료 상태, 과도한 혼란, 빠른 냉각 또는 부적절한 공정 기간과 연관될 수 있습니다. 다공성 또는 갇힌 오염은 표면이 더러우거나 프로세스가 인터페이스에서 원치 않는 물질을 제거하지 못하는 경우 나타날 수 있습니다. 과도한 마찰 시간, 과도한 속도 또는 조인트 설계와 일치하지 않는 압력으로 인해 연소 또는 과도한 재료 손실이 발생할 수 있습니다. 용접 후 굽힘은 잘못된 정렬, 고르지 못한 가열, 고정 장치 이동 또는 동일하지 않은 부품 형상과 관련이 있는 경우가 많습니다. 여러 설정을 한꺼번에 변경하는 대신, 결함을 공정 기록과 일치시킵니다. 이러한 접근 방식을 사용하면 한 가지 증상을 해결하면서 다른 증상을 만들 가능성이 줄어듭니다. 용접면 이상 검사 육안검사는 유용하지만 한계가 있습니다. 좋은 검사 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 치수 검사 - 런아웃 측정 - 플래시 및 업셋 측정 - 경도 테스트 - 초음파 테스트 - 적합한 강자성 재료에 대한 자분 테스트 - 적절한 비다공성 표면에 대한 염료 침투 테스트 - 프로세스 검증 중 파괴 테스트 올바른 방법은 재료, 형상, 하중 및 고객 요구 사항에 따라 다릅니다. 검사 장비는 교정되어야 하며 운영자는 명확한 승인 표준을 사용해야 합니다. 생산 팀은 샘플 용접이 설정 변경되지 않도록 할 수도 있습니다. 실행 시작, 중간, 끝의 샘플을 비교하면 프로세스가 안정적으로 유지되는지 확인할 수 있습니다. 기계 상태를 무시하지 마십시오 프로그래밍된 설정이 동일하게 유지되는 경우에도 프로세스가 드리프트될 수 있습니다. 나는 기계에서 다음 사항을 확인합니다. - 마모된 베어링 - 유압 변화 - 스핀들 진동 - 고정 장치 마모 - 브레이크 성능 - 센서 오류 - 느슨한 전기 연결 - 작업 영역의 오염 마모된 고정 장치는 중요한 문제처럼 보이는 정렬 문제를 일으킬 수 있습니다. 잘못 읽는 압력 센서는 실질적인 개선 없이 반복적인 조정으로 이어질 수 있습니다. 예방 유지보수는 기계 제조업체의 지침과 실제 작업량을 따라야 합니다. 유지보수 기록은 장비 변경과 용접 품질 변경을 연결하는 데에도 도움이 됩니다. 통제된 시험 사용 마찰 용접이 요구 사항을 충족하지 못할 경우 광범위한 변경을 하기보다는 소규모의 통제된 시험을 사용합니다. 실제 순서는 다음과 같습니다. 1. 재료 및 도면 요구 사항을 확인합니다. 2. 두 결합 표면을 모두 청소하고 검사합니다. 3. 정렬 및 런아웃을 측정합니다. 4. Fixture 상태를 확인한다. 5. 현재 사이클 설정을 기록합니다. 6. 프로세스 변수 하나를 변경합니다. 7. 소규모 샘플 그룹을 생성합니다. 8. 치수를 측정하고 단축합니다. 9. 적절한 방법으로 접합부를 검사하십시오. 10. 다른 변경을 하기 전에 결과를 기록하십시오. 이 방법은 한 번에 여러 개의 다이얼을 돌리는 것보다 더 많은 규율이 필요하지만 팀 전체가 사용할 수 있는 정보를 생성합니다. 일반적인 생산 사례 중 하나는 자동차 부품에 대해 서로 다른 두 개의 샤프트 섹션을 결합하는 것입니다. 작업자는 한쪽 면의 불균일한 플래시를 보고 압력을 높여 대응할 수 있습니다. 실제 원인이 정렬 불량인 경우 추가된 압력으로 인해 굽힘 및 재료 손실이 증가할 수 있습니다. 런아웃 및 고정 장치 상태를 확인하면 공정 중단을 최소화하면서 문제를 해결할 수 있습니다. 또한 거부된 부분에 대한 명확한 대응 계획을 세우는 것이 좋습니다. 단축이 정상 범위를 벗어나거나 플래시 모양이 바뀌거나 검사 결과가 표류하기 시작하면 프로세스를 중지하고 검토하십시오. 부품은 회사의 품질 절차에 따라 식별되고 분리되어야 합니다. 마찰 용접 문제는 하나의 극적인 실수보다는 작은 요인들의 조합으로 인해 발생하는 경우가 많습니다. 깨끗한 표면, 안정적인 클램핑, 정확한 정렬, 제어된 열, 적절한 검사가 함께 작동합니다. 각 용접을 단일 기계 사이클이 아닌 기록된 프로세스로 처리하면 문제 해결이 더욱 직접적으로 이루어지고 최종 접합부를 더 쉽게 확인할 수 있습니다. 귀하의 문의를 환영합니다: bob@xinchang-machinery.com/WhatsApp +8615888002607.

참고 자료 Crossland B 1988 금속 마찰 용접 Maalekian M 2007 마찰 용접 - 문헌의 중요한 평가 Vairis A 및 Frost M 1998 티타늄 합금의 고주파 선형 마찰 용접 American Welding Society 2020 AWS Welding Handbook Volume 1 Welding Science and Technology International Organization for Standardization 2019 ISO 15620 마찰 용접 - 금속 재료의 용접 절차 사양 및 자격 American Society for 테스트 및 재료 금속 재료의 인장 테스트를 위한 2021 ASTM E8 E8M 표준 테스트 방법