스폿 용접기? 95% 효율성, 제로 결함!

스폿 용접 라인의 속도가 느려지는 경우 단일 기계에서 문제가 발생하는 경우는 거의 없습니다. 고르지 못한 전극 압력, 마모된 팁, 열악한 시트 정렬, 불안정한 전류 및 긴 설정 시간 모두 결과에 영향을 미칠 수 있습니다. 저는 작업자가 용접 마크를 확인하고, 고정 장치를 조정하고, 재작업을 위해 부품을 분리하는 데 몇 시간을 소비하는 금속 제조 공장에서 이러한 현상을 본 적이 있습니다. 라인은 여전히 ​​작동 중일 수 있지만 유용한 출력은 계속 떨어지고 있습니다. 실용적인 업그레이드는 안정적인 용접 조건, 명확한 프로세스 점검 및 작업자가 사용할 수 있는 데이터에 중점을 둡니다. ### 공정 점검으로 시작 현재 용접 공정의 핵심 사항을 검토하는 것부터 시작합니다. - 용접 전류 - 용접 시간 - 전극 힘 - 전극 팁 상태 - 시트 두께 및 코팅 - 부품 정렬 - 냉각수 흐름 - 재작업 및 불량 기록 이 점검은 장비 문제를 재료 또는 설정 문제와 분리하는 데 도움이 됩니다. 높은 거부율은 낮은 전극 힘으로 인해 발생할 수 있으며, 일관되지 않은 용접 크기는 팁 마모 또는 불안정한 전류를 나타낼 수 있습니다. 목표는 모든 설정을 한 번에 변경하는 것이 아닙니다. 나는 현재 프로세스를 기록하고, 하나의 조정을 테스트하고, 그 결과를 명확한 샘플 그룹과 비교하는 것을 선호합니다. ### 전극 제어 개선 전극 팁은 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 평평하고 더럽거나 고르지 않은 팁은 접촉 면적과 열 분포를 변경할 수 있습니다. 이로 인해 용접이 약해지거나 표면 자국이 생기거나 과도한 물이 튀는 현상이 발생할 수 있습니다. 간단한 유지 관리 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 정기적인 팁 검사 - 예정된 팁 드레싱 - 마모 데이터를 기반으로 한 팁 교체 - 접촉 표면 청소 - 올바른 전극 정렬 확인 예를 들어, 자동차 부품 공급업체는 생산 몇 시간 후에 용접 변형이 증가한 것을 발견했습니다. 용접 전원은 정상 범위 내에서 작동하고 있었지만 전극 팁의 접촉면이 고르지 않게 되었습니다. 생산 일정에 팁 검사 단계를 추가한 후 팀은 반복적인 용접 조정을 줄이고 라인 안정성을 향상시켰습니다. 정확한 결과는 재료, 기계, 생산량에 따라 달라집니다. 주요 교훈은 간단합니다. 전극 상태는 사소한 유지 관리 세부 사항이 아니라 프로세스의 일부로 처리되어야 한다는 것입니다. ### 테스트 데이터로 용접 매개변수 설정 강한 용접이 항상 더 많은 전류나 더 긴 용접 시간을 필요로 하는 것은 아닙니다. 과도한 열은 화상 자국, 뒤틀림, 전극 마모 및 재료 손상을 초래할 수 있습니다. 작은 매개변수 테스트를 생성하는 것이 좋습니다. 1. 대표적인 부품 배치를 선택합니다. 2. 현재 설정을 기록합니다. 3. 한 번에 하나씩 설정을 변경합니다. 4. 용접 모양과 강도를 검사합니다. 5. 결함, 재작업 및 주기 시간을 추적합니다. 6. 안정된 밸런스를 제공하는 설정을 유지하십시오. 파괴 테스트, 박리 테스트 또는 기타 적절한 검사 방법이 결정을 뒷받침할 수 있습니다. 올바른 테스트는 제품 설계 및 품질 요구 사항에 따라 달라집니다. 95% 프로세스 효율성과 같은 목표는 측정된 출력, 승인된 품질 표준 및 실제 생산 데이터를 기반으로 할 때 유용할 수 있습니다. 이는 모든 라인에 대해 보장된 결과가 아닌 성능 목표로 간주되어야 합니다. ### 설정 변형 감소 두 명의 작업자가 동일한 기계를 사용하더라도 설정 지침이 명확하지 않으면 서로 다른 결과가 나올 수 있습니다. 고정 장치 위치, 부품 압력 또는 매개변수 선택의 작은 차이가 용접에 영향을 미칠 수 있습니다. 나는 다음을 보여주는 시각적 작업 지침을 사용합니다. - 올바른 부품 배치 - 고정 장치 접점 - 전극 위치 - 승인된 매개변수 범위 - 검사 지점 - 용접이 표준을 벗어날 때 취해야 할 조치 이 접근 방식은 신규 작업자가 구두 교육에만 의존하지 않고 프로세스를 이해하는 데 도움이 됩니다. 또한 한 부품 모델에서 다른 부품 모델로 생산이 변경될 때 숙련된 작업자에게 공유 참조를 제공합니다. ### 단순 모니터링 추가 모니터링 시스템이 유용하기 위해 복잡할 필요는 없습니다. 전류, 전압, 용접 시간, 힘, 경보 및 부품 식별을 기록할 수 있습니다. 데이터는 실용적인 질문에 답하는 데 도움이 될 수 있습니다. - 기계가 계획된 전류에 도달했습니까? - 교대근무 중 용접시간이 변경되었나요? - 재작업이 가장 많이 발생하는 고정 장치는 무엇입니까? - 전극 팁은 언제부터 일관성을 잃기 시작합니까? - 설정에 더 주의가 필요한 부품 번호는 무엇입니까? 나는 이러한 유형의 정보가 육안 검사만 하는 것보다 더 빠른 결정을 내리는 데 도움이 된다는 것을 알았습니다. 또한 유지 관리 팀이 눈에 띄는 오류를 기다리지 않고 기계 동작을 기반으로 서비스를 계획하는 데 도움이 될 수 있습니다. ### 올바른 결과 측정 업그레이드는 생산 속도 이상으로 판단되어야 합니다. 나는 몇 가지 지표를 추적합니다. - 1차 수율 - 재작업률 - 불량률 - 평균 사이클 시간 - 전환 시간 - 가동 중지 시간 - 용접 검사 결과 - 전극 소비 더 많은 부품을 생산하지만 더 많은 재작업을 생성하는 라인은 개선되지 않을 수 있습니다. 작업자가 결함을 수리하기 위해 자주 정지해야 한다면 작은 사이클 시간 이득도 그 가치를 잃을 수 있습니다. 가장 유용한 계획은 효율성과 품질을 연결합니다. 실용적인 목표를 설정하고 변경 사항을 테스트하며 프로세스를 계속 검토합니다. 전체 공정을 함께 관리하면 스폿용접 성능이 향상됩니다. 안정적인 장비, 유지 관리된 전극, 테스트된 매개변수, 명확한 작업 지침 및 사용 가능한 생산 데이터는 과장된 약속에 의존하지 않고도 변동성을 줄일 수 있습니다. 생산 라인에서 용접이 고르지 않거나 재작업이 증가하는 경우 프로세스 기록과 소규모 제어 테스트부터 시작합니다. 이를 통해 팀은 신뢰할 수 있는 출발점을 확보하고 각 업그레이드를 더 쉽게 측정할 수 있습니다.

용접 시간이 계획보다 오래 걸리는 경우 문제는 용접공의 속도가 아닌 경우가 많습니다. 지연은 불량한 장착, 불분명한 설정, 반복된 연삭 및 조인트가 냉각된 후 나타나는 작은 결함으로 인해 발생할 수 있습니다. 나는 아크가 켜지기 전에 용접이 더 빨리 시작된다는 것을 발견했습니다. 깔끔한 작업 흐름은 오류를 줄이고, 재료를 보호하며, 완성된 조인트를 더욱 일관되게 만드는 데 도움이 됩니다. ### 명확한 작업 계획부터 시작합니다. 부품을 준비하기 전에 도면, 접합 유형, 재료 두께, 용접 위치, 접합에 대한 접근을 확인합니다. 이 짧은 검토는 작업 중 피할 수 없는 정지를 방지하는 데 도움이 됩니다. 또한 다음 사항도 확인합니다. - 필요한 용접 크기 - 적합한 용접 공정 - 용가재 또는 와이어 유형 - 예상되는 용접 순서 - 검사가 필요한 영역 - 변형이 발생할 수 있는 지점 간단한 계획은 첫 번째 용접을 서두르는 것보다 더 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 예를 들어, 강철 프레임을 작업하는 제조 공장에서는 조립 전에 각 접합부를 표시할 수 있습니다. 그러면 용접공은 도면의 모든 작은 세부 사항을 확인하지 않고도 올바른 부품, 위치 및 용접 길이를 식별할 수 있습니다. ### 용접 전 조인트 준비 조인트 준비는 용접 속도와 용접 품질 모두에 영향을 미칩니다. 용접부위의 기름, 도료, 녹, 습기, 느슨한 스케일 등을 제거합니다. 오염으로 인해 다공성, 스패터, 약한 융합 및 추가 청소 작업이 발생할 수 있습니다. 두꺼운 재료에서는 태킹하기 전에 베벨 각도, 루트 간격 및 랜드를 확인합니다. 잘 맞으면 호가 더 안정적인 경로를 얻을 수 있습니다. 또한 필요한 필러 금속의 양도 줄어듭니다. 유용한 점검 사항은 다음과 같습니다. - 부품이 정렬되어 있습니까? - 루트 오프닝이 일관적인가? - 가장자리가 깨끗합니까? - 부품을 제자리에 강제로 고정하지 않고 조인트가 고정되어 있습니까? - 토치나 전극이 전체 접합부에 도달할 수 있습니까? 틈새를 메우기 위해 과도한 힘이 필요하면 멈춰서 핏업을 수정합니다. 불량한 접합부에 용접하면 나중에 더 많은 작업이 발생하는 경우가 많습니다. ### 안정적인 설정 사용 용접 매개변수는 재료, 접합부, 위치 및 프로세스와 일치해야 합니다. 여러 설정을 한꺼번에 변경하는 것은 좋지 않은 결과의 원인을 파악하기 어렵기 때문에 피합니다. 확인 사항: - 전류량 또는 전압 - 와이어 공급 속도 - 이동 속도 - 해당되는 경우 가스 흐름 - 전극 크기 - 극성 - 접촉 팁 조건 플랫 조인트에서 작동하는 설정은 수직 또는 오버헤드 용접에 적합하지 않을 수 있습니다. 위치는 녹은 풀의 작동 방식을 변경하므로 모든 작업에 대해 하나의 설정에 의존하기보다는 제어를 통해 기술을 조정합니다. 꾸준한 호와 제어된 이동 속도는 일반적으로 빠른 손 움직임보다 깨끗한 비드를 생성합니다. 너무 빨리 움직이면 언더컷이 생기거나 융합이 불완전해질 수 있습니다. 너무 느리게 움직이면 과도한 열이 추가되고 왜곡이 증가할 수 있습니다. ### 목적에 따른 가용접 압정은 어셈블리를 제자리에 고정하지만 최종 형태에도 영향을 미칩니다. 나는 균형 잡힌 지점에 압정을 놓고 작업에 적합한 크기인지 확인합니다. 긴 부품의 경우 어셈블리 전체에 열을 확산시키는 용접 시퀀스를 사용합니다. 이렇게 하면 당김과 정렬 불량을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 메인 용접을 실행하기 전에 압정을 검사합니다. 갈라지거나 제대로 융합되지 않은 압정은 완성된 조인트의 일부가 될 수 있습니다. 한 매장에서는 택 순서를 변경하여 직사각형 프레임에 대한 재작업을 줄였습니다. 팀은 고정 후 대각선 치수를 확인하고, 용접 전에 프레임을 수정하여 절단 및 재정렬의 필요성을 줄였습니다. ### 토치나 전극을 제어하십시오. 일관된 작업 각도는 안정적인 아크와 균일한 침투를 유지하는 데 도움이 됩니다. 공정에 권장되는 범위 내에서 호 길이를 유지하고 갑작스러운 손 움직임을 피합니다. 핵심 사항은 다음과 같습니다. - 일정한 이동 각도 유지 - 용접 풀의 앞쪽 가장자리 관찰 - 접합부에 맞는 속도로 이동 - 더 많은 융합이 필요한 경우 약간 일시 중지 - 좁은 비드가 적합할 때 넓은 움직임 방지 비드 모양만으로 용접을 판단하지 않습니다. 매끄러운 표면은 침투력이 좋지 않거나 갇힌 결함을 숨길 수 있습니다. 조인트는 요구되는 표준 및 검사 방법과 일치해야 합니다. ### 작업 중 검사 검사는 전체 조립이 완료될 때까지 기다려서는 안 됩니다. 아직 접근이 쉬울 때 각 섹션을 확인합니다. 나는 다음을 찾습니다: - 균열 - 다공성 - 언더컷 - 겹침 - 불량한 융착 - 고르지 않은 비드 모양 - 과도한 스패터 - 뒤틀림 결함을 발견하면 위치와 가능한 원인을 기록합니다. 문제는 표면 오염, 불안정한 아크, 불량한 장착, 잘못된 설정 또는 부적절한 이동 속도로 인해 발생할 수 있습니다. 이 접근 방식은 무엇이 잘못되었는지 이해하지 못한 채 단순히 해당 영역을 갈아서 용접하는 것보다 더 유용합니다. ### 장비 유지 깨끗한 노즐, 사운드 라이너, 적절한 접촉 팁 및 안정적인 접지 연결을 통해 용접 프로세스를 더 쉽게 제어할 수 있습니다. 가스 누출 및 마모된 소모품은 교대 근무 초기에는 심각해 보이지 않을 수 있지만 반복적인 결함을 일으킬 수 있습니다. 작업 루틴에 빠른 장비 점검을 포함시킵니다. 1. 케이블과 연결부를 검사합니다. 2. 토치, 홀더, 노즐을 확인하세요. 3. 보호가스 공급을 확인하세요. 4. 노즐의 스패터를 제거해 주세요. 5. 마모된 소모품을 교체하십시오. 6. 적합한 스크랩 재료에서 아크를 테스트합니다. 이러한 확인에는 시간이 거의 걸리지 않으며 생산이 시작된 후 오랜 일시 중지를 방지할 수 있습니다. ### 반복 가능한 작업 흐름 구축 반복되는 작업의 경우 설정, 접합 준비, 용접 순서 및 검사 결과에 대한 간단한 기록을 유지합니다. 기록이 복잡할 필요는 없습니다. 유용한 메모가 포함된 명확한 시트는 다음 운영자가 더 적은 질문으로 작업을 준비하는 데 도움이 될 수 있습니다. 내가 선호하는 작업 흐름은 다음과 같습니다. - 도면 및 접합 요구 사항을 검토합니다. - 재료를 준비하고 청소하십시오. - 핏업과 얼라인먼트를 확인하세요. - 적절한 설정을 선택합니다. - 균형 잡힌 가용접을 배치합니다. - 치수를 확인하세요. - 통제된 순서로 용접합니다. - 각 섹션을 검사합니다. - 결과를 정리하고 문서화합니다. 빠른 용접은 토치를 가능한 한 빨리 움직이는 것이 아닙니다. 이는 중단을 줄이고, 결함을 방지하며, 프로세스의 각 부분을 더 쉽게 반복할 수 있도록 하는 데서 비롯됩니다. 준비, 장비, 설정 및 검사가 함께 작동하면 용접공은 피할 수 있는 실수를 수정하는 시간을 줄이고 건전한 접합부를 만드는 데 더 많은 시간을 소비합니다.

생산 속도가 느려지는 경우, 원인이 항상 대규모 장비 고장인 것은 아닙니다. 많은 작업장에서는 불안정한 전류, 불량한 전극 접촉, 반복되는 용접, 과도한 스패터, 빈번한 수동 조정 등 작은 문제로 인해 가장 큰 지연이 발생합니다. 판금 생산 과정에서 이런 현상을 자주 봅니다. 작업자는 약한 관절을 확인하고, 압력을 변경하고, 마모된 전극을 교체하는 데 몇 분 정도 소요될 수 있습니다. 결함이 있는 용접 하나를 수리하는 데 시간이 거의 걸리지 않습니다. 수백 개의 일관되지 않은 용접이 전체 생산 일정에 영향을 미칠 수 있습니다. 안정적인 스폿 용접 성능은 이러한 중단을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이는 운영자에게 보다 안정적인 프로세스를 제공하고 일관된 접합 품질을 지원하며 일일 생산량을 보다 쉽게 ​​관리할 수 있도록 해줍니다. ### 재료 주변의 용접 조건 설정 금속마다 다른 용접 설정이 필요합니다. 강철, 스테인리스강, 도금 강판, 알루미늄은 동일한 전류, 압력, 용접 시간에 반응하지 않습니다. 기계를 설정하기 전에 다음 요소를 확인하는 것이 좋습니다. - 재료 유형 - 시트 두께 - 층 수 - 표면 코팅 - 전극 모양 - 필요한 접합 강도 - 용접 순서 간단한 생산 기록이 도움이 될 수 있습니다. 부품별로 선정된 전류, 용접시간, 전극력, 검사결과를 기록합니다. 기록은 동일한 제품이 라인으로 돌아올 때 운영자에게 명확한 시작점을 제공합니다. 이 방법은 무작위 조정을 방지하는 데도 도움이 됩니다. 용접이 약해지면 작업자는 여러 설정을 한꺼번에 변경하는 대신 공정 기록을 확인할 수 있습니다. ### 전극 접촉을 안정적으로 유지 전극 상태는 스폿 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 더럽거나 손상되었거나 모양이 잘못된 전극은 접촉이 고르지 않을 수 있습니다. 그 결과 약한 너겟, 표면 자국, 스패터 또는 과도한 열이 발생할 수 있습니다. 일상적인 생산 루틴에 짧은 전극 점검을 추가하는 것이 좋습니다. 1. 균열, 심한 마모 및 표면 축적을 찾으십시오. 2. 전극 팁이 올바르게 정렬되었는지 확인하십시오. 3. 적절한 청소 방법으로 잔여물을 제거하십시오. 4. 모양이 접촉에 영향을 미칠 경우 팁을 장식하거나 교체하십시오. 5. 전극암이 무리하게 움직이지 않고 움직이는지 확인합니다. 차체 수리점에서는 교대 근무 중에 브래킷과 패널에 대한 소규모 용접 작업을 여러 번 수행할 수 있습니다. 전극 팁이 유지 관리되지 않으면 작업자는 한 용접 지점에서 다음 용접 지점까지 다른 결과를 볼 수 있습니다. 정기적인 점검을 통해 프로세스를 더 쉽게 제어할 수 있습니다. ### 일관된 압력 사용 용접 전류는 많은 관심을 받지만 전극 압력도 중요합니다. 압력이 너무 낮으면 저항이 증가하고 스패터가 발생할 수 있습니다. 압력이 너무 높으면 접합부의 열이 줄어들고 용접이 덜 발달될 수 있습니다. 올바른 압력은 재료, 두께 및 기계 설계에 따라 다릅니다. 나는 장비 공급업체의 권장 범위를 출발점으로 삼은 다음 샘플 용접 및 검사를 통해 결과를 확인하는 것을 선호합니다. 압력은 작업 사이클 전반에 걸쳐 안정적으로 유지되어야 합니다. 마모된 실린더, 느슨한 연결 및 기계적 움직임은 이러한 안정성에 영향을 미칠 수 있습니다. 작업자가 용접 모양의 변화를 발견하면 전기 설정뿐만 아니라 기계적 측면도 확인해야 합니다. ### 불필요한 설정 시간을 줄입니다. 기계가 다음 작업을 준비하기 쉬워지면 생산성이 향상됩니다. 명확한 매개변수 라벨, 반복 가능한 고정 장치 및 접근 가능한 제어 기능을 통해 운영자는 설정을 검색하는 데 소요되는 시간을 줄일 수 있습니다. 실제 설정 루틴에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 올바른 프로그램 확인 - 고정 장치 정렬 확인 - 접촉 영역 청소 - 냉각 흐름 확인 - 여러 샘플 용접 테스트 - 검사 결과 기록 여러 캐비닛 크기를 생산하는 작업장은 각 모델에 대해 승인된 매개변수를 저장하여 설정 시간을 절약할 수 있습니다. 작업자는 일치하는 프로그램을 선택하고 첫 번째 부품을 검사하며 수동 변경을 최소화하면서 생산을 계속할 수 있습니다. 그 과정에는 여전히 인간의 판단이 필요합니다. 저장된 설정은 유용한 참고 자료이며 재료 및 접합 상태 확인을 대체할 수 없습니다. ### 냉각에 주의하세요. 스폿 용접은 접촉점에서 열이 발생합니다. 냉각 시스템이 예상대로 작동하지 않으면 전극 마모가 증가하고 교대 중에 용접 품질이 변경될 수 있습니다. 확인하는 것이 좋습니다. - 냉각수 흐름 - 호스 상태 - 필터 상태 - 장비 안내 내 수온 - 누출 징후 - 전극 주변 통로 막힘 생산 시작 시 냉각 문제가 나타나지 않을 수 있습니다. 첫 번째 부품은 괜찮은 것처럼 보일 수 있지만 나중에 용접된 부분은 더 많은 자국이나 일관성 없는 강도를 나타냅니다. 장기간 실행하는 동안 시스템을 모니터링하면 시작하기 전에만 확인하는 것보다 더 유용한 그림을 얻을 수 있습니다. ### 명확한 방법으로 접합부 검사 좋은 검사 루틴이 있다고 해서 생산 속도가 느려질 필요는 없습니다. 이는 제품 위험 및 프로세스 요구 사항과 일치해야 합니다. 작업자는 표면 표시, 번스루(burn-through), 정렬 불량 또는 스패터에 대한 육안 검사를 사용할 수 있습니다. 또한 회사의 품질 계획에 따라 승인된 파괴 또는 비파괴 방법을 통해 샘플 용접을 검사할 수도 있습니다. 나는 결과가 일반 언어로 기록될 때 샘플 검사가 가장 잘 작동한다는 것을 알았습니다. "깨끗한 표면, 올바른 위치, 샘플 통과"와 같은 메모는 불분명한 메모보다 따르기가 더 쉽습니다. 조인트가 검사에 실패하면 영향을 받은 부품을 격리하고 마지막으로 알려진 양호한 샘플을 검토하십시오. 배치를 다시 시작하기 전에 재료, 전극 상태, 압력, 전류, 용접 시간 및 고정 위치를 확인하십시오. ### 반복 가능한 작업을 지원하는 장비를 선택하세요. 스폿 용접기를 평가할 때 나열된 정격 출력 이상을 확인합니다. 장비는 자재 범위, 생산량, 작업 공간 및 유지 관리 자원과 일치해야 합니다. 확인해야 할 유용한 사항은 다음과 같습니다. - 용접 전류 및 시간 제어 - 안정적인 전극 힘 - 적합한 팔 및 목 치수 - 냉각 설계 - 프로그램 저장 - 작업자 안전 기능 - 교체 부품 가용성 - 일상적인 유지 관리 용이성 - 계획된 재료 및 두께 지원 작업에 맞는 기계는 작업자가 꾸준한 리듬을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 필요한 제어 범위가 부족한 기계는 기본 용접 기능을 사용할 수 있는 경우에도 추가 조정 작업이 발생할 수 있습니다. 안정적인 스폿 용접은 적절한 설정, 깨끗한 접촉, 안정적인 압력, 적절한 냉각, 명확한 검사 및 정기적인 유지 관리 등 여러 가지 연결된 작업을 통해 구축됩니다. 이러한 부품이 함께 작동하면 운영자는 피할 수 있는 결함을 수정하는 데 소요되는 시간을 줄이고 일관된 어셈블리를 생산하는 데 더 많은 시간을 할애합니다. 저는 최고의 생산성 향상은 단순히 속도를 높이는 것이 아니라 용접기 주변의 프로세스를 개선함으로써 얻을 수 있다고 믿습니다. 반복적인 수리가 필요한 빠른 용접보다 올바른 설정으로 안정된 용접이 더 유용합니다. 더 자세히 알고 싶으십니까? 언제든지 Bob Zhang에게 연락하세요: bob@xinchang-machinery.com/WhatsApp +8615888002607.

참고 자료 미국 용접 학회 — 2020 — 구조용 용접 코드 철강 국제 표준화 기구 — 2019 — 점 투영 및 심 용접을 위한 저항 용접 용접 절차 국제 표준화 기구 — 2017 — 금속 재료의 융합 용접에 대한 품질 요구 사항 Robert W Messler Jr — 2019 — 용접 공정 재료 및 설계의 원리 Sindo Kou — 2020 — 용접 야금학 Richard Little — 2018 — 용접 및 용접 기술